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2017年1月24日

営業の野上です。

毎朝朝礼後の10分の清掃時間は、
基本プレス場でプレス機の清掃をすることが多いのですが、

今日は清掃終了後、私以外のプレス部門のメンバーが集合し何やら話し合っていました。

仲間外れにされたのかと思い、

そばに行き会話を聞いてみると、今日1日の各担当者のスケジュールをリーダーが中心となり確認し合っていました。

最近毎朝30分行っているそうで、30分ミーティングを行わず作業するよりも作業効率が良いとの事で、
無駄な動きや、二度手間となるロスや確認の為の会話も減少する事でかえって作業時間が確保できるとのこと。

ちょっとした工夫であり、一見会話する時間があれば作業に費やした方が効率的に感じる事も、
必ずしもそうではない改善方法もあるんですね。

創意工夫し日々プレス金型の万屋でありたいを実行すべく取り組んでいます。

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2017年1月20日

長年お取引させていただいているお客様の金型管理について、
生産管理システムとの整合を図るため
先ずはプレス部門で保管している金型を精査してきました。

ところが比較的製造時期が数十年経過したものが多く、
近年のものであれば確実に管理しているものも、
複数の種類の製品を1つの金型でワークのセット方法により共用するもの等もあり、
まだ素人の私には金型に記載している情報だけではとても現物との整合が図れないので、
とにかく保管している棚の配置から金型記載の情報まで目視したままの情報と、
1点ごとの静止画を記録し、社内の人間に確認していく事にしました。

本日は他業務の合間に行っていたため一覧表を作成するに留まりましたが、
プレス部門以外の場所で管理している金型も同様に現物を1点ずつ確認し、
一覧表を作成した後に、管理システムとの整合を図る必要がありそうです。

画像で示せないのは残念ですが、金型は保管されている状態ですと
パンチとダイが密着しているので、側面から目視してもどのような金型であるか
把握できないものがほとんどです。

まだまだ経験と知識が不足しておりますが、誰が管理システムにアクセスしても
齟齬が生じないようにする為にも重要な業務です。

2017年1月13日

来週は工場見学に来られますので、拡張したワークショップスペースを使用するため

3S活動(整理・整頓・清掃)を実施。

本当は本日中に準備を終えたかったのですが、出荷待ち製品や業務の都合により月曜日に完了させます。

という事で途中経過ですがBefore-Afterを比較。

Before
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After
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enjoy monoで行っている「プレス金型講座」や「ワークショップ」の他、
FACTO-Re-USEで行っている「ゆらり1/f」とカテゴリーごとに仕分けをし、
デジタルモールド®もこのフロアで管理していけるよう整理していきます。

今日はこの辺で終了させていただきます。

2017年1月12日

本日は協力会社様へ製品の引取りに行きました。

「バレル研磨」というプレス加工で発生したバリを除去し、光沢処理もできる表面処理技術で、
(barrel=樽)の中に研磨材や媒材をプレス加工製品とともに入れ、
回転・上下運動・振動などを加え研磨を行う方法です。

「バレル」と聞けば原油価格やウイスキーを思い浮かべてしまう私とは全く無関係に
ピッカピカに仕上がっておりました。

課長様に了解を得て、バレルや脱水設備の見学及び撮影をさせてもらいました。

このように金型製作やプレス加工・板金加工以外にもたくさんの協力会社様とのネットワークがございますので、
鉄に関する事でお困りでしたらぜひ一度弊社までご相談ください。
S__966672 のコピー

S__966673 のコピー

2017年1月11日

今朝は始業時に弊社代表が私のデスクで

「金型屋の営業するのならもっと色々と勉強する必要がある」

と誠にごもっともなご指摘に加え、
金型に関する有難いお話をいくつか聞かせてもらっていたのですが、
中でも

「昔の金型にはストリッパープレートやアタリなどなく、職人さんが様々な形状の材料から効率良く外形加工していた為、
ストリッパープレートやアタリはむしろ邪魔であり、加えて昔の金型屋はパンチプレートとダイプレートしか製作しなかった」

という内容には大変驚きました。

少しだけプレス部門でお手伝いしている程度の私からすると、それらが装備されていない金型で正確に効率良くプレスできる自信など全くありませんし、何よりもアタリが無い不安感とストリッパープレートが無い場合プレス後の金型から材料を剥がす手間による時間のロスが容易に想像できる上、むしろそれらが装備されているおかげで私のようなビギナーでもきちんとしたプレス加工ができているのだと気づかされました。

金型技術の進化のおかげで昔の職人さんほどの熟練度は必要としなくなった現代のプレス加工ですが、とはいえ誰でも容易に行える業務ではなく、油断すると危険な事は今も昔も同様で一定の技術を有してこそ高効率に加工が行えています。

話を元に戻し、
金型については次回の金型基礎検定2級」合格を目指し、
明日からも金型の他金属加工について知識を備え、お客様に対し円滑にご案内できるよう精進していきたいと改めて感じた1日でした。

2017年1月10日

配送業務ビギナーの私には各お取引先への配送ルートがまだ全部把握できておらず、
常にGoogleMapを小物入れなどに不安定なまま置いて運転していたのですが、
連休中に入手したスマホホルダーのおかげで非常に快適に運転できるようになりました!!
エアコン吹出し口に差し込むだけなので、弊社2トン車の時でも軽トラックの時でも簡単に取り付けでき便利です。

ちなみに私が配送業務を行うに際し、弊社配送アカウントに配送が必要なお取引先をすべて登録しているので、
他のスタッフが配送する際でも容易にルートを把握できるようにしています。

ちょっとした事ですが、誰が運転しても安全に迅速に配送できる工夫に今後も取り組んでいきたいと思います。
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2016年11月25日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産補助などを行いました。

昨日私が加工を行った品物の続きを先輩が行って下さったのですが
プレス機はその機械の圧力で高さが変わります。

なので背の低い45tなどは座って加工を行いますが
背の高い110tや200tは立ったまま加工を行います。

加工を行う時に私たちが必ず行う事が
材料・加工される品物 と加工が済んだ品物 を置く場所を
自分の体を挟んで左右に置くようにしています。

必ず1方向にしか品物が動かないように設置する事で混入を防ぎます。

また、私と先輩方とでは身長が違います。
なので台を置いて加工をしやすくしたり、リフトを使って
作業しやすい高さの台を作って加工する事もあります。

ほんの少しの高さの違いでもプレス加工にとっては、
時間短縮の大きな一歩になります。

それでは本日はこの辺で!

2016年11月24日

今日は大阪でも名の知れた時計メーカーの社長様が来社されました。
通天閣の近くで育ったとお話しされていた社長。
一言でいいますと

勢いがすごい!!!

めちゃめちゃ元気でやりたいことはとことんやるとかなり男気のある方でした。
車のレースにまで出てしまう社長様。放つオーラが何せすごかったです。

JAPAN MADEのクオリティを持った商品を世界に出していきたい!

そうお話しくださった社長。私たちも同じです。
このような考えをお持ちの方とご縁になれたのは非常にありがたいこと。

当社はプレス金型メーカーで金型の販売からプレス加工品の製作、
表面処理まで一貫生産させていただいています。
そして多くの工場と連携して町工場の壁がないものづくりを提供しています。

時計というまた新しい分野で私たちの技術を活かすことができたら
とても嬉しいことです。ワクワクしますね♪

2016年11月24日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の段取りと生産を行いました。

加工する時に間違った事がないか注意しながら加工するのは当然なのですが、
型によって注意する点が変わってきます。

カス上がり と呼ぶらしいのですが、抜く等したスクラップが金型内に残り
残っている部分だけ二重に加工を行ってしまう事です。

今回は絵にしてみました。
金型と板材を横から見た断面図になります。
image
緑の文字でパンチと書かれている部分が穴あけ加工を行っている部分で
パンチの間に細い棒のようなもの、これが横から見た板材になります。

板材のパンチの間の部分が赤くなっているのが抜けている部分になります。
その下の金型内にある赤い四角が縦に並んだモノが
抜けた部分で、スクラップの部分です。

この赤いものが下に落ちて行かず、金型内に残ってしまう事があるそうです。

それでは本日はこの辺で!

2016年11月21日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産補助を行いました。

加工を行った製品は、チェックポイントに寸法などを書いていますが

その後に 品質管理の方にお願いし
こちらに来てもらうか、製品を持って行き検査を行ってもらっています。

検査では、始めたばかりのモノと中間辺りのモノと
最後に加工を行った製品を検査してもらっています。

再度検査を行ってもらう事で、始めと最後に変化などがあれば
何故そうなったのか、などの対策に繋がります。

また、お客様にお送りする用の寸法を記入した
書類などの製作なども行って下さっています。

それでは本日はこの辺で!

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