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2017年7月31日

加工事例紹介!

今回は磨き工程のご紹介です。

写真のワークはワイヤーカットでキレーに加工されたワークを鏡面ショット研磨(SMAP)にて加工した物です。

ワイヤーカット加工後のワーク
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SMAPにて加工後のワーク
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加工前と加工後のワーク
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SMAP本体と加工エリア
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写真が下手なせいであまり鏡面部が分かりづらくてすいませんm(_ _)m

SMAPでは黒い研磨粒子を連続してワークにぶつけることで表面を磨いていきます。
加工前の状態で仕上がりはだいぶ差があります。
今回のワークはワイヤー加工面が綺麗なので割とキレイに仕上がりました。

表面の削れは約2μ程度になります。

SMAPの利点
狭小部にラップ加工が施せる。
磨きムラが少ない。
再現性が高い。
元の加工形状を崩さない。

最大の利点
速い!!!

弱点
大きいワークが出来ない。
最大ワーク重量
作業者の腕力が持てる範囲。

SMAPは作業者に依存する技術が少なく均一でムラが少ないラップ加工を短時間で可能にします!

ご興味ある方は、遠慮なくご連絡下さい(^^)

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2017年7月1日

クロスエンジニアリングプロジェクト第2弾

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イグザイントミカの製作でデジタルモールドプレスも活用されました。
このプロジェクトではわずか3週間で100台のトミカを作るという
これまでにない短期間での製品作りにチャレンジししています。
デジタルモールド(3Dプリント樹脂型)を使うことで量産でも販売できるレベルの
商品を短納期で製作しました。

中でも当社がデジタルモールドプレスで製作させていただいたのはホイル部分。
これまでのトミカには金属でできたホイルをつけている商品はありませんでした。
今回が初の試み。

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プロジェクトがスタートしてから数日後、当社に10種類のデザインデータが届きました。
そしてタカラトミーさんからのご依頼はこうでした。

「10種類とも量産と同じ条件の製品を見てからどのデザインを採用するか決める」

形状データを確認しましたが金属型だと金額も高額に。。。
そして何よりそんな納期で作ることができない。。。

ということでデジタルモールドでの製作をスタートしました。

出来上がった金型はこちら。

素材はアルミのA1050を使っています。
ホイルパーツを10種類作るということで形状成形部分のみを
デジタルモールドにしました。
このパーツを10種類作って入れ替え式にしてプレス加工しています。

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<デジタルモールド活用ポイント>
1.最短1週間以内に量産と同じ素材のプレス製品を確認することができる。
2.成形部分のみをデジタルモールドにすることで10種類作っても試作費用が金属型の1/3程度に抑えられる。
3.プレストライ後の修正がない。

ストラタシスジャパン様のサイトでも動画が掲載されています。
ぜひご覧下さいませ。
ストラタシスジャパンサイト

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