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2016年7月30日

こんばんは、尾上です。

本日は板金部門でバリ取り機を使った加工を行った後、
プレス部門でプレス加工の生産補助をしました。

本日プレス加工で使ったプレス機にはベットにクッションと言う物が
ついているプレス機だったのでクッションについて書こうと思います。

ベットの部分に等間隔でいくつかの穴があいており、
ベットの上から専用のキャップで普段は閉めています。

この穴の下にエアーで膨らんだり縮んだりするクッションと言う物があり

ベットの穴からクッション用のピンを入れ、
クッションの上に台がありその台をエアーの力でクッションが押し上がる事で

ピンが押され金型を下から押し上げる事が出来ます。

私が見た中では深絞りに使われていました。
絞りによく使われるそうです。

それでは本日はこの辺で!

2016年7月29日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産補助をしました。

本日加工を行った材料が、「メッキ鋼板」と呼ばれる材料です。

メッキと言われると大体の想像がつくかと思いますが、
メッキの方法にも様々な種類があります。

今回は電気を利用したメッキについて書いていきます。

電気を利用した加工は 電解メッキと呼ばれ、
専用の液体の中に入れて元々材料が持っている性質を利用して
電気を流す事でメッキさせる事ができます。

電気を流す事で熱を使わず、材料の性質をそのままにしておく事が出来
均一にメッキ出来、綺麗です。

それでは、本日はこの辺で!

2016年7月28日

こんばんは、尾上です。

本日は板金部門でバリ取り機を使った加工を行いました。

板金部門の工場は本社の3階にあり、
そこにバリ取り機や全自動溶接機等があります。

全自動溶接機とは、ワイヤーが自動で出てきて母材(溶接する材料)に
予め指定しておいた位置に接触し、ワイヤーと母材を溶かして溶接
一体化させることができます。

手動とは違い、早さ・ワイヤーの供給量が一定なので仕上がりがとても綺麗です。

勿論全自動なので、溶接する材料を決まった所に置けば勝手に溶接してくれます。

溶接には様々な方法がありますが、ここでは炭酸ガスを用いた
「Co2溶接」と呼ばれる方法で溶接しています。

コストが低く、鉄(軟鉄)に向いています。

それでは本日はこの辺で!

2016年7月27日

こんばんは、尾上です。

本日は板金部門でバリ取り機を使った加工を行いました。

本日は回転する刃物がついた加工機の安全について書いていきます。

バリ取り機やボール盤、旋盤のような回転する刃物がカバー等がない状態で
取り付けられている状態の加工機は、加工時にできるキリコ等が
飛んでくる恐れがあるので顔を守れる用なモノの着用し

回転する刃物に巻き込まれる恐れのある軍手も外して加工を行います。

また、キリコ等が沢山加工機についた状態で刃物を回転させると
その勢いでキリコが回転し、あちこちに飛び散るので大変危険です。

ほかにもかみしろ等で材料や刃物等がだんだんズレてきたり
外れたりする可能性があります。
勢いよく飛んで来る事はそこまでないそうですが
万が一に備えて、電源を切るまでは気をぬかないようにしましょう。

それでは本日はこの辺で!

2016年7月26日

こんばんは、尾上です。

本日は板金部門でバリ取り機を使った加工を行いました。

今回はバリ取りを行った製品の材料「SS400」について書きます。

鉄鋼材(SS材)の1つで、400とは引っ張り強さを表しています。

炭素の量が少なく、焼き入れなどの強度向上が行えない分
加工性に優れており構造用に板材や棒材等の様々な場所で見られるそうです。

溶接は板厚が50mmを越えなければ大抵のものが溶接出来るそうです。

今回バリ取りした製品はプレス加工時にでたバリを処理し、
別の加工を行い、溶接するそうです。

バリ取り加工を行った事でプレス加工時にどうすれば良いか
わかったので次回に活かせればと思います。

それでは本日はこの辺で!

2016年7月25日

こんばんは、尾上です。

本日は板金部門でバリ取り機を使って加工を行いました。

今回はそのバリ取り機について書いていきます。

金型に似ていて、ダイにあたる部分にバリを取る為の回転する刃物と
加工する製品のアタリがついています。
回転する刃物は、エアー(空気の力)で動きます。

パンチにあたる部分には刃を押す為の板がとりつけられており

その上に管に繋がれた10mm前後の棒がついており
棒がエアーの力で押されパンチに当たり、刃が下に降り加工されます。

それでは本日はこの辺で。

2016年7月22日

こんばんは、尾上です。

本日は「リフターピン」について書いていきます。

名前の通り 材料を送る(リフター)ピンで、順送型に使われています。

リフターピンの特徴は、先端より少し手前に凹みがある事です。
この凹みに材料を挟みます。

上型(パンチ)と下型(ダイ)が離れている時はリフターピンの凹みが
バネにより上に上げられ材料を浮かせます。
ので、材料を動かしてもキズが付かず綺麗な状態でプレスが行えます。

プレスを行う時はパンチが降りてきて、リフターピンを押し込み
ダイの面と同じ高さまで下がる事でプレスを行う事が出来ます。

参考写真を用意しました。
茶色い部分が金型のダイの部分で
プレス時のリフターピンが右側です。

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2016年7月21日

こんばんは、尾上です。

本日は、抜きの工程で始めにプレスを行う時に確認を行った後
材料をどのように抜いていくか書いていきます。

抜き終わった材料の端以外は均等な距離で綺麗に並んで抜かれた後があります。

これは材料を抜く事で出来た穴の中にアタリを入れて
材料とアタリをきちんと当てる事で同じ距離で均等に抜く事が出来ます。

が、送り抜きと呼ばれる手動式の順送型だと
パイロットと呼ばれる、送り抜きであいた穴に入り位置決めを行うピンがあり、
始めはフリーでプレスし、それであいた穴でプレスを行っていく方法と

わざと材料の幅を多めにとっておき、始めにフリーで
プレスを行い必要な幅に切断します。
そうする事で横から見ると一段だけ段差が出来その段差をアタリの変わりに
当てる方法の2点があります。

他にも、アタリと材料とアタリの間には隙間があるものがあり
そちらは、必ずどちらかのアタリに当てて加工を行う事で綺麗に抜く事が出来ます。

それでは本日はこの辺で!

2016年7月20日

こんばんは、尾上です。

本日はプレスをする前にどこを見て確認するかを書いていきます。

始めに[指示書]から
・加工を行う製品の名前、納期
・個数
・材料、材質、寸法 を確認し

[工程看板]から
・加工を行う工程が正しいか
・工順、工程名、加工時間

次にサンプル品から
どの工程のものか確認し現在加工を行っている製品と変わりがないか確認。

次に[チェックポイント]から
・工程(加工)
・ライナー(マクラ)、ダイハイト、(設備=使用するプレス機)
・SPM
・加工油

の順に確認し終えて、やっとどのように加工を行うか確認出来
プレスを行う事が出来ます。

それでは本日はこの辺で!

2016年7月16日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工をしました。

本日は200tプレス機について書いていきます。

200tプレス機には操作パネルが2つ上と手元の2つがあります。

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こちらは上のパネルです。
上から2列目の右側のスイッチで電源を入れ2つ右隣りの1つ下の
モーターの電源を入れます。

これで基本的な操作は終わりで、真ん中に赤色の文字が映っているパネルが
スライドの位置を表すパネルで、角度で数字が書かれています。

ので、359度=360度=0度 という意味で現在は
上死点にいる事がわかります。

下の白色のパネル内は、
[クリアl1l切l 20/0]と書かれたものがカウンターで下2列とも
同じくカウンターです。
20と書かれた数字の部分がその回数でプレス機が
止まるように設定された数字になります。
勿論変更できます。

それでは本日はこの辺で!

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