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2017年7月31日

加工事例紹介!

今回は磨き工程のご紹介です。

写真のワークはワイヤーカットでキレーに加工されたワークを鏡面ショット研磨(SMAP)にて加工した物です。

ワイヤーカット加工後のワーク
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SMAPにて加工後のワーク
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加工前と加工後のワーク
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SMAP本体と加工エリア
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写真が下手なせいであまり鏡面部が分かりづらくてすいませんm(_ _)m

SMAPでは黒い研磨粒子を連続してワークにぶつけることで表面を磨いていきます。
加工前の状態で仕上がりはだいぶ差があります。
今回のワークはワイヤー加工面が綺麗なので割とキレイに仕上がりました。

表面の削れは約2μ程度になります。

SMAPの利点
狭小部にラップ加工が施せる。
磨きムラが少ない。
再現性が高い。
元の加工形状を崩さない。

最大の利点
速い!!!

弱点
大きいワークが出来ない。
最大ワーク重量
作業者の腕力が持てる範囲。

SMAPは作業者に依存する技術が少なく均一でムラが少ないラップ加工を短時間で可能にします!

ご興味ある方は、遠慮なくご連絡下さい(^^)

2016年11月24日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の段取りと生産を行いました。

加工する時に間違った事がないか注意しながら加工するのは当然なのですが、
型によって注意する点が変わってきます。

カス上がり と呼ぶらしいのですが、抜く等したスクラップが金型内に残り
残っている部分だけ二重に加工を行ってしまう事です。

今回は絵にしてみました。
金型と板材を横から見た断面図になります。
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緑の文字でパンチと書かれている部分が穴あけ加工を行っている部分で
パンチの間に細い棒のようなもの、これが横から見た板材になります。

板材のパンチの間の部分が赤くなっているのが抜けている部分になります。
その下の金型内にある赤い四角が縦に並んだモノが
抜けた部分で、スクラップの部分です。

この赤いものが下に落ちて行かず、金型内に残ってしまう事があるそうです。

それでは本日はこの辺で!

2016年11月11日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産と生産補助を行いました。

本日は金型を外し、次の金型を取り付ける一通りの流れを
ほどんど任せて頂けました!

力が必要な時は先輩方にお願いしましたが、それ以外は私が行い
危険性のある時のみ先輩方に確認をお願いして段取りを行いました。

本日はその金型の取り付けの時に起こった出来事を書こうと思います。

今回取り付けたのは、 シャンクの金型だったのですが
取り付けた時に先輩方にきっちり締めて確認して頂いたにもかかわらず
上死点まで上げてみると、金型が動いたのです!

すぐさま位置をあわせつつ金型を降ろしてもらい ボルトを外して確認してみると
シャンクのネジが緩んでおりました!

金型部門に持って行き、締結してもらい 無事金型を取り付ける事が出来ました。

金型にもよりますが、一ヶ所で良いので押さえ金を使うと
よりしっかりと取り付けれるので これからそうしていきたいと思います。

ちなみに、外す時は押さえ金から外す事がPointです!

シャンクが外れると知らなかったのでびっくりいたしました。
これからは、きちんと確認したいと思います。

それでは本日はこの辺で!

2016年11月10日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産を行いました。

本日加工を行った品物で
V曲げの加工を行っていたのですが、その品物の材料がアルミでした。

アルミと言えば、磁力がない上にサビにくいなどの 良い点が多い材料ですが

とても柔らかい材料で プレスではちょっとした事が全て
ダコンやキズの元になってしまいます。

特にV曲げは、以前紹介したショックラインなどがついてしまいます。

そこで、デジタルモールドを使用しています。

ショックラインがつかないですし、
加工者側としては、油がいらないので加工の手間が省け
時間短縮にも繋がるのでありがたいです。(笑)

それでは本日はこの辺で!

2016年9月28日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産と生産補助を行いました。

本日加工を行ったのは昨日と同じものの続きで、
コの字に曲げた後 反対の面をコの字曲げのように加工し 箱曲げ を行いました。

私がプレスするにあたって 課題の一つになっている
ダコンについて書こうと思います。

ダコンは何らかの事情で材料に必要のないヘコみや膨らみの事を指します。

ダコンは材料の種類や、板厚(材料の厚み)などで変わってきますが

ダコンが出来る原因として、
軍手などの 糸が小さな埃になり、油などで一つの塊などになり
材料と一緒にプレスしてしまったり

絞り油などの粘度の非常に高い油にキリコや埃などが入ってしまいプレス時に逃がしきれず一緒にプレスしてしまったりする時に起こります。

材料のプレス時に裏面になる部分などにもたまについていたりするので
きちんと確認していきたいと思います。

それでは本日はこの辺で!

2016年9月14日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産と出荷準備などをしました。

本日加工を行ったのはカシメを行うもので
以前カシメの例としてあげたものの中に
なかったものなので書いていこうと思います。

以前も書きましたが、カシメとは潰す事を指します。

前回はパイプの穴を潰さず別のものをパイプにつける加工を行いましたが

本日は穴の空いた「元の品物」にその品物に入る大きさに
一部加工された丸い『棒状の品物』を通して加工しカシメる事で
『棒状の品物』が「元の品物」から抜けないようにする加工でした。

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それでは本日はこの辺で!

2016年9月8日

こんばんは、尾上です。

本日は板金部門でバリ取り機を使った加工と
プレス部門でプレス加工の生産をしました。

本日プレス加工を行った金型にはウレタンがついていたので
今回はウレタンについて書いていこうと思います。

ウレタンと聞くと思い浮かべるのは緩衝材やヘラだと思います。
そのウレタンを固形したものを金型では使います。

穴を開けるパンチの周りを囲むようにして取り付けられていたり
クッションの部分に使われたりと、バネのような役割も果たします。

パンチの用途としては、ストリッパープレートと同じような感じで
加工した材料や品物などが食らいつくのをはらうものです。

クッションの場合は本来のクッションだとプレスの圧力が
強すぎる場合などに、うけて弾いてくれるような役割などがあります。

それでは本日はこの辺で!

2016年8月18日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門で金型の取り付け、プレス加工の生産をしました。

今回は穴、切断の加工を行ったのでそちらについて書こうと思います。

今回加工を行ったものは元々の板材の一部を切断し、
同時に穴をあける加工が出来る金型です。

外形抜きは必要な形を材料から抜き出すのに対し、
穴、切断なのでスクラップ(加工して出来た必要のない部分)を
あまり出さない事が特徴の一つです。

アタリが2面で加工するのできちんとアタリに当てないといけません、
ですので、加工者の加工次第で次の工程、加工に影響が出できます。

また、一度失敗してしまうと材料自体に影響しているものなので
次の加工した品物にも影響が出でしまうので
遅くなり過ぎない程度に慎重に丁寧に加工を行わなければいけません。

それでは本日はこの辺で!

2016年8月17日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の段取り、生産補助をしました。

本日の生産補助では特殊なパイプに金具を決まった位置に通し
加工者さんが取りやすい位置に置いていました。

本日加工を行った製品で「カシメ」と呼ばれる加工を行ったので
そちらについて書いていきます。

カシメとは潰す事を指し、
今回の製品は特殊なパイプにパイプの穴を潰す事なく
別の金具を取り付ける加工でした。

金具が少し潰れてパイプに取り付けられる程度に変形するようにした金型で
プレス機の圧力を調節し、パイプの穴の中をモノが通りぬけれるようにしています。

また、逆にパイプなどの穴を潰して完全に防ぎモノが通れないようにしたり
棒の先端をカシメてその品物をパイプの中に入れた時に貫通しないように
カシメを行う事もあります。

それでは本日はこの辺で!

2016年8月8日

こんばんは、尾上です。

本日はプレス部門でプレス加工の生産をしました。

本日加工を行った製品は以前投稿した
「クッション」を使った金型だったので

クッションを使った金型のプレス加工時の注意点を書こうと思います。

クッションを使う事で下から製品などが押し上げられますが
押し上げるピンと金型の間に高さが足りない事があり
間に調整用の板が挟まれている場合があります。

この板は金型から流れてくる油にとてもかかりやすく
非常に滑りやすくなっています。

この板が滑る事で金型や加工に影響が出る可能性があるので気をつけましょう。

また、同時にライナーやベットなどにも油がかかるので
ライナーのズレがないかなども同様です。

それでは本日はこの辺で!

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